Entenda melhor o processo Flexográfico

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Entenda melhor o processo Flexográfico

Nenhum processo de impressão pode traduzir melhor a inventividade do homem do que a impressão flexográfica.

A origem do processo flexográfico de impressão tem sido exaustivamente discutida, com pouco efeito, de fato. Sabe-se apenas que a flexografia é um amadurecimento do processo de impressão anilina, manual e rudimentar.
Um tipógrafo chamado Sperling aprimorou, em meados de 1800, o processo de impressão anilina, com a utilização de clichês de borracha vulcanizada empregados numa máquina impressora bastante primária, para a impressão de papéis para embalagens. O fabricante Ostdeutschen Gummiwerken teve sua fabrica tomada pelas chamas, em 1935, e dessa máquina não restou sequer uma ilustração.
A esta altura, surgem as primeiras controvérsias. Os ingleses têm documentos comprobatórios de que a origem do processo flexográfico data do final do século XIX, pela Sociedade Comercial Bibby, Barons Sons Ltd. Os registros históricos, no entanto, apontam para uma versão primitiva da impressão flexográfica, no ano de 1860, nos Estados Unidos.

O desenvolvimento propriamente dito da flexografia tal como a conhecemos hoje data do início do século XX, por parte dos fabricantes de máquinas Holweg, Windmoller & Holscher, Fischer & Krecke dentre outros. No início dos anos 20, uma empresa americana combinou a primeira máquina impressora flexográfica com uma máquina de produção de sacos de papel de fundo quadrado, obtendo assim o primeiro módulo conjugado em linha da história das embalagens.
As tintas desenvolveram-se por fim, em meados dos anos 50, assumindo o pigmento como elemento corante e agregando valor às exigências técnicas dos produtos impressos. No fim do mesmo decênio, a flexografia conheceu aquele que revolucionaria de uma vez toda a sua história: o fotopolímero.

Evolução e confusão

Jamais esqueçamos que a flexografia é bisneta do carimbo de borracha. E trazia consigo seu maior defeito genético: o squash (esmagamento) de impressão, um halo indesejável nos contornos dos grafismos, provenientes da pressão de impressão.
Em outras palavras, um clichê compressível que, ao ser pressionado sobre o papel, impele a tinta para as extremidades (bordas) dos grafismos em relevo da fôrma de impressão, em virtude das diferenças de compressibilidade da fôrma e resiliência do suporte a ser impresso.
A tecnologia incumbiu-se de suplantar essa deficiência através de paliativos extremamente eficientes, como fitas adesivas acolchoadas, controles acurados de pressão entre rolos e clichês fotopolímeros com características especiais.

A força da flexografia

A possibilidade de variar a repetição do módulo da imagem, mudando o diâmetro do cilindro porta-clichês e da fôrma de impressão é uma vantagem relevante. Permite à flexografia uma boa competitividade em nichos específicos como embalagens, produtos com papelcartão e papelão ondulado, nos quais a necessidade de repetições variáveis é premente. Outra virtude não menos importante é a flexibilidade para imprimir os mais variados suportes, de durezas e superfícies diferentes, bastando somente adequar a dureza da fôrma relevográfica ao suporte a ser impresso.
Indubitavelmente, o anilox, cilindro reticulado responsável por distribuir uniformemente a película de tinta sobre a fôrma de impressão é a chave do processo flexográfico. Uma faca de dois gumes que, ao mesmo tempo em que permite um controle exato da película de filme da tinta, requer uma série de cuidados processuais e atenção entre a relação da lineatura do anilox com a lineatura do clichê.
A utilização de tintas líquidas altamente secativas, a base de água, solvente ou curadas por luz UV permite a produção em altas velocidades, com excelente repetibilidade, aliada, é claro, a um controle de processos eficiente e abrangente. Façamos menção ainda à flexibilidade do processo e das máquinas impressoras para incorporar sistemas de acabamento inline, como a formatura de sacos e sacolas,  caixas, acabamento editorial, revestimentos, laminação, dentre muitos outros. A flexografia lidera o mercado no que toca à versatilidade em agregar operações de conversão e inline finishing.

Retículas para flexografia

A diferença gradual das inclinações de retículas entre cores deve ser de no mínimo 30 graus. Um valor inferior a esse certamente resultaria no moiré, padrão gerado a partir da interferência entre dois ou mais padrões diferentes sobrepostos.
Como opção, a retícula de freqüência modulada (FM Screen ou estocástica) poderia ser aplicada à imagem digital, evitando o moiré através da distribuição aparentemente randômica dos pontos de retícula.
Infelizmente, a retícula estocástica não se comporta bem no processo flexográfico, ocasionando entupimento nas áreas de máximas e meios-tons. Retículas híbridas vêm minimizar o moiré e proporcionar uma imagem de alta qualidade, com a mescla das retículas convencional (nas áreas de máxima e meio-tom) e estocástica nas áreas de mínimas ou altas luzes.
O ângulo da retícula do cilindro anilox também deve ser considerado. Inicialmente, as gráficas adotavam uma inclinação de 45 graus — esse valor foi substituído por 60 graus, com uma configuração de inclinações geralmente assim empregada:
– Amarelo, 82,5º
– Magenta, 67º
– Cyan, 7,5º
– Preto, 37,5º
A relação entre a lineatura do cilindro anilox em relação à lineatura dos clichês é de quatro a cinco vezes maior do primeiro em relação ao último, em função do tipo de ponto utilizado.

CtP para Flexografia

Uma tecnologia polêmica em todos os campos de utilização, o CtP para flexografia é uma realidade, mas com restrições. Poderíamos resumir essas restrições em custo.
Infelizmente, a realidade do nosso país é voltada exclusivamente para o segmento de offset. Rotogravura e flexografia têm investimentos relevantes em equipamentos, mas deixam a desejar muito em investimento técnico (treinamento, atualização das informações, etc.). Calibrados como imagesetters, os sistemas CtP são, na maioria das vezes, inadequados para o perfil da flexografia, apresentando o default da impressão offset.
Os dispositivos de medição das densidades em chapas flexográficas ainda deixam muito a desejar, tanto em velocidade quanto em exatidão. Felizmente, softwares de calibração e compensação têm contornado o problema, adequando as densidades das fôrmas aos resultados impressos de fato.

Prospecção

Dissertar sobre o potencial do processo de impressão flexográfico é cair na obviedade. O crescimento da flexografia é uma constante.
Os sistemas CtP certamente se desenvolverão ainda mais, tanto no que toca ao equipamento quanto às chapas de fotopolímero e dispositivos de medição e controle. O avanço será acompanhado simultaneamente pelos softwares de calibração e gerenciamento. Novos conceitos de processamento e revelação de chapas isentos de solventes e VOCs (componentes tóxicos liberados na atmosfera) também permanecerão e, certamente, o enfoque será tão ou maior que o processo digital.
O controle cada vez mais acurado da pressão de impressão e performance da forma durante a  impressão alia-se ao desenvolvimento de sleeves especiais e máquinas impressoras sem engrenagens.
As máquinas impressoras flexográficas de outrora há muito deixaram a simplicidade de operação e agregaram novos módulos diferenciados, como serigrafia rotativa, laminação a frio e a quente e lenticular graphics.
Não importa quem foi de fato o inventor da flexografia. Quem quer que tenha sido e também quem não o tenha, todos devem estar certamente satisfeitos com os resultados atuais e com as boas previsões da flexografia, que cresce surpreendentemente, num mercado tão competitivo e num contexto econômico tão difícil.

 

Artigo originalmente escrito por Aislan Baer. Gerente técnico da RotoFlexo & Conversão, sócio-diretor da ProjetoPack & Associados e técnico especialista em rotogravura e flexografia da ABTG.

 

Fonte: ABTG

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